Regeneracja części samochodowych, takich jak skrzynie biegów, pozwala zaoszczędzić surowce, energię i pieniądze. Tym właśnie zajmuje się firma ATP Industries Group, założona przez Alana Smarta w 1969 r. Jej działalność obejmuje regenerację automatycznych i manualnych skrzyń biegów oraz innych mechanicznych i mechatronicznych elementów układu przeniesienia napędu samochodów i innych pojazdów.

Nasi klienci to producenci samochodów, jak np. Ford, Fiat-Chrysler, Volvo, Aston Martin, Land Rover i JCB, dla których dostarczamy produkty i usługi w 35 krajach na całym świecie wprost z naszej centrali oraz z oddziałów w USA i Chinach – mówi Mark Bowen, dyrektor sprzedaży w ATP Group.

Ważnym czynnikiem sukcesu firmy jest jakość produktów zregenerowanych według najwyższych światowych standardów. Żeby sprostać tym wymaganiom, ATP wprowadziło nowe rozwiązania, np. wysoko zaawansowane technicznie stanowisko do testowania, oceny i kalibracji elektronicznych, hydraulicznych, mechanicznych i programowych funkcji przekładni dwusprzęgłowych. Zostało za to uhonorowane w Wielkiej Brytanii prestiżową Nagrodą Królowej za Przedsiębiorczość w kategorii innowacji w 2016 r.

Konieczna czystość detali

W celu spełnienia standardów jakości wszystkie komponenty zregenerowanego układu muszą być jak nowe – zarówno technicznie, jak i wizualnie. Żeby osiągnąć ten cel, przyjmowane przekładnie i komponenty są wstępnie czyszczone i demontowane ręcznie. Następnie indywidualne części wykonane z aluminium, stali, żeliwa, plastiku i innych materiałów były wstępnie myte za pomocą pędzli i rozpuszczalnika w celu usunięcia oleju, smaru, nagaru i brudu. Jakiekolwiek ciała obce, które wciąż pozostawały na częściach, usuwano w prostych, półautomatycznych myjkach wodnych, a następnie części suszono ręcznie za pomocą sprężonego powietrza. Było to bardzo czaso- i pracochłonne. Co więcej, ok. 20% umytych części kontrola jakości odrzucała jako niewystarczająco czyste, co wymagało ponownego ich mycia. Taka metoda czyszczenia tworzyła niezdrowe warunki pracy w związku z podwyższoną wilgotnością powietrza zawierającego cząsteczki oleju i wysokim poziomem hałasu. Operatorzy na tych stanowiskach musieli nosić słuchawki ochronne.

W związku z tym około trzech lat temu zaczęliśmy konsultacje z różnymi producentami maszyn myjących, żeby dowiedzieć się, jaka jest alternatywa. Dürr Ecoclean UK przedstawił nam wtedy atrakcyjne rozwiązanie, które jednak przekraczało nasz budżet. Jeśli chodzi o pozostałych producentów, ich urządzenia wymagały inwestycji, które były nieproporcjonalne do proponowanej poprawy jakości. Dlatego też przez jakiś czas po prostu dalej pracowaliśmy tak jak wcześniej – wspomina Adrian Aston, dyrektor techniczny w ATP.

Przekonujące wyniki testów

W ubiegłym roku z powodu szybkiego wzrostu zamówień i rosnących wymagań jakościowych samej firmy zarząd ATP ponownie zwrócił się do Dürr Ecoclean i wykonał serię wstępnych testów mycia w brytyjskim centrum testowym. Zostały one uzupełnione dalszymi testami rzeczywistych części w centrum testowym w Filderstadt w Niemczech.

Wyniki były tak imponujące, że od razu zamówiliśmy dwie maszyny myjące EcoCCore – opowiada Adrian Aston. Innowacyjna, rozpuszczalnikowa maszyna, która może myć węglowodorami i modyfikowanymi alkoholami, w ATP wykorzystuje węglowodory bezchlorowcowe. Pracuje w pełnej próżni, posiada wbudowany system destylacji oraz filtrację pełnostrumieniową i obiegową do ciągłej regeneracji rozpuszczalnika, zapewniając dzięki temu niskie zużycie i długą żywotność rozpuszczalnika. Jej bogate wyposażenie w standardzie zawiera dwa zbiorniki zalewowe do mycia wstępnego i dokładnego, jak również funkcję odzysku ciepła.

Znaczna poprawa jakości

Po demontażu części skrzyni biegów zostają ułożone w określonej pozycji w koszu o wymiarach 670 × 480 × 400 mm (D × S × W), dostosowanym do rozmiaru komory myjącej. Kosze są przenoszone do maszyny w dziale mycia, gdzie operator wybiera odpowiedni program mycia. Obecnie ATP używa 9 różnych programów z parametrami procesu dopasowanymi do typu skrzyni biegów, materiału i poziomu zabrudzenia. Cykl mycia zajmuje 6–14 minut.

- Podczas jednej zmiany myjemy 65 koszy w każdej myjce, a do obsługi wystarczy jeden operator. Wcześniej, żeby umyć te części, potrzebowaliśmy od 8 do 10 operatorów – mówi dyrektor techniczny.

Żeby osiągnąć wymagany rezultat mycia w tak krótkim czasie, EcoCCore jest wyposażona w innowacyjną technologię, jak np. zaawansowane odtłuszczanie parą. Dzięki niej rozpuszczalnik zawierający olej nie przechodzi do zbiornika, jak to się powszechnie odbywa, tylko jest kierowany bezpośrednio do układu destylacyjnego. Takie rozwiązanie minimalizuje ilość oleju w zbiorniku zalewowym, jednocześnie zmniejszając ją w rozpuszczalniku. Co więcej, maszyny poza standardowym myciem zalewowo-iniekcyjnym umożliwiają również mycie ultradźwiękowe. Ultradźwięki i filtracja mogą być używane jednocześnie, a wielkość przepływu jest sterowana falownikiem. Dzięki temu zanieczyszczenia stałe są usuwane na bieżąco i nie mogą osadzić się w komorze roboczej.

Sprawdzamy jakość mycia testami grawimetrycznymi raz w tygodniu. Dzięki EcoCCore osiągamy stale wyniki lepsze o ok. 30% – twierdzi Adrian Aston. – Ten ogromny wzrost jakości skłonił nas do zastosowania automatycznego mycia także dla komponentów mechatronicznych, które nadal były myte ręcznie – dodaje.

Firma zainwestowała więc w myjkę EcoCBase, która również jest wyposażona w dwa zbiorniki z płynem i ultradźwięki oraz myje węglowodorami. Komora robocza jest zaprojektowana do mycia w koszach o wymiarach do 530 × 320 × 200 mm (D × S × W). Wydajność maszyny wynosi do 35–40 koszy na zmianę.

Optymalizacja pod każdym względem

Lepsze wyniki mycia nie tylko pomogły ATP w dalszej optymalizacji jakości, ale też wpłynęły na wzrost produktywności i rentowności. Firma zanotowała też znaczne oszczędności. Zużycie wody przy starym rozwiązaniu wynosiło ok. 100 000 litrów rocznie – koszt jej zużycia to obecne realne oszczędności firmy. Kolejne wiążą się z brakiem konieczności wykorzystywania chemii do mycia.

Zwrot z inwestycji w nowe maszyny będzie o wiele szybszy, niż obliczyliśmy. Dodatkowo korzystamy z o wiele bardziej przyjemnego i czystego środowiska pracy. Nasi klienci i my tak przyzwyczailiśmy się do tej sytuacji, że rozmawiamy już z firmą Ecoclean o zakupie czwartej maszyny – do mycia całych skrzyń biegów przed demontażem, tak by równieżw tym obszarze pracować z czystymi komponentami – podsumowuje Adrian Ashton.